Влага в системе. Теория и практика.

Автор Тема: Влага в системе. Теория и практика.  (Прочитано 388 раз)

0 Пользователей и 1 Гость просматривают эту тему.

SERVICEMAN

  • Старожил
  • ****
  • Сообщений: 300
« Topic Start: 09 Июль 2017, 10:30:11 »
Нашел статейку в иннете, может быть,  кому пригодится.

Влага в системе.

В первую очередь рассчитываю, что ОПИСАННОЕ окажет теоретическую помощь специалистам среднего звена, которые уже знают «как», но не всегда понимают «почему».
1. Вакуумирование. Для знающих не надо описывать все прелести работы с этим способом. Более того, «вакуумирование с последующим срывом вакуума для удаления влаги» рекомендовано во всех руководствах по ремонту бытовых холодильников, которые я видел.
2. применение спирта – неприменимо для алюминиевых испарителей. Его появление в количестве, превышающем 1 см3 системе, вызывает усиленную внутреннюю коррозию уже в течение года, и, значит, делает проблематичным работоспособность испарителя без его замены в дальнейшем. Даже есть подозрение, что мастера низкой квалификации его специально всегда добавляют в систему, чтобы не менять фильтр и вскорости «вернуть» агрегат в сферу сервиса. Часто это помогает «промывать» трубопроводы, но в системах с большими сроками эксплуатации это служит поводом для ускоренного засорения уже давно работавшего фильтра.
3. многократная замена фильтров. Способ «надежный», но весьма затратный и трудоемкий. А установка в бытовую систему рекомендованных заводами фильтров с 1 кг силикагеля на 1-2 суток работы вообще проблематична и, думается, жутко дорога. Импортные фильтра большой емкости всем хороши, но при стоимости фильтра почти сравнимой со стоимостью ремонта, не очень понравится и заказчику и исполнителю.
4. смена масла, многократная продувка или промывка системы. Такой способ вообще требует только стационарного ремонта, поскольку возникает необходимость многочисленных и далеко не экологически чистых операций.
5. замечено, что если несколько дней не трогать сильно завлажненную систему, при последующей заправке влага себя практически не проявляет. Но не хочется ведь растягивать на неопределенное время сроки ремонта, не всегда заказчик имеет возможность подождать. Да и температура помещения думается должна быть на высоте, чтобы дать возможность влаге испариться.
6. важна продувка составных частей сжатым сухим азотом или хотя бы фреоном. Не всегда это удобно и применимо, весьма затратно и громоздко, к тому же большое число паяных соединений понижает надежность ремонта – далеко не у всех, но все же.
7. возможно, есть и другие способы, но, скорее всего, это варианты выше упоминавшихся, но в различных сочетаниях. Возможно, каждый из нас использует эти процессы, сообразуясь со своим опытом и разумением.
Совершенно естественно, что у каждого мастера своя технология проверенная временем. Я предлагаю мастерам поделиться своими способами устранения дефекта «сильная влага в системе» на пользу всем. И хочу предложить на проверку и обсуждение мою методу по устранению влаги в системе холодильного агрегата, которая проверяется уже несколько лет и доказала свою эффективность. Она не содержит ничего нового из сказанного, но для начала теоретически изложу протекающие процессы в своем понимании. Знающие пусть меня поправят. Уверен, что для многих кое-что покажется в новом свете, а сочетание процессов покажется интересным.
• Вакуум. Мощный способ испарения влаги – он понижает температуру кипения воды, и может статься (нигде не встречал таких данных), что при почти полном вакууме эта температура (кипения воды) близка к комнатной (например, +20…40 град). Естественно, разогрев среды увеличивает скорость испарения капельной влаги.
Знаете ли Вы, уважаемые, что в эпоху первых солнечных батарей на спутниках, существовала большая проблема – эти батареи исправно раскрывались в лабораториях, но категорически не работали в космосе. Многомесячные исследования показали, что в условиях космического вакуума уже за несколько часов насухо испарялись любые увлажняющие компоненты смазок подшипников. Подшипники клинили, и мешали нормальному раскрытию батарей. Выход нашли простой - консистентную смазку заменили графитом, деталей не помню.
• Еще в школе все мы учили, что скорость испарения зависит от температуры жидкости, площади испарения и скорости уноса паров. Прошу это не забывать.
• Все знают назначение фильтра-осушителя, но далеко не все понимают принцип его работы. А это я считаю самым важным. Во-первых этот фильтр еще называется молекулярным (иногда даже МОЛЕКУЛЯРНЫМ СИТОМ). Но не из-за наличия мелкой металлической сеточки, а из-за свойства шариков поглотителя производить выборочную фильтрацию и поглощение по размеру молекулы. В поры поглотителя свободно проникают маленькие молекулы воды, но из-за своих размеров не проходят большие по размеру молекулы газов или масла. Поэтому «толпа молекул воды собравшаяся в каплю» не будет поглощена силикагелем (или др.), поскольку в объеме фильтра присутствуют еще и высокие скорости движения среды. В лучшем случае, произойдет частичное поглощение, но вероятность того, что силы внутреннего сцепления в капле не даст этого сделать, высока. Можно учесть, что влага или поглотитель будет иметь на поверхности скользкую масляную пленку. Плюс прилипшую к поглотителю капельку влаги запросто может смыть струя жидкого хладона. Наверное, именно этим и объясняется сложность удаления обильной влаги даже многократной заменой фильтров. Позднее я где-то в технической литературе прочитал подтверждение своим наблюдениям: ФИЛЬТР-ОСУШИТЕЛЬ ПОГЛОЩАЕТ ВОДУ, КОТОРАЯ НАХОДИТСЯ ТОЛЬКО В ПАРООБРАЗНОМ СОСТОЯНИИ. То есть процесс поглощения влаги идет тогда, когда движение среды останавливается и начинается разрушение капель на молекулы вследствие испарения. По другому – только через несколько минут после остановки компрессора. И прекращается после появления в объеме фильтра движущихся жидких фракций.

Моя технология такова.
Сухого азота не имею при всем своем желании. Очень уж далеко за ним ехать…

После смены штатного 15-граммового фильтра и необходимых подготовительных работ произвожу пуск компрессора, чтобы убедиться, какое именно разрежение он дает при имеющемся нулевом давлении системы после сборки.
Поступление атмосферного воздуха в систему исключено.

Затем веду вакуумирование в течение не менее 15 минут.

Потом включаю компрессор БХП, и даю возможность холодильному агрегату поработать под МАКСИМАЛЬНЫМ ВАКУУМОМ несколько минут.

Если знаете, во время работы компрессора масло высасывается насосом из поддона, проходит через детали компрессора для охлаждения и разбрызгивается струей на стенки кожуха. Стекает тонким слоем в поддон и процесс повторяется. В это время идет активное выделение остаточных газов и примесей (читать «влаги») из толщи масла в поддоне за счет нагрева, перемешивания и движения. К тому же кожух и компрессор разогреваются и улучшается процесс испарения влаги из масла, в том числе и за счет снижения вязкости смазочного вещества. Но поднявшиеся испарения не способны активно циркулировать по агрегату, так как количество вещества незначительное.
Для улучшения процесса испарения капельной влаги (например, если был прокол испарителя), предпочитаю внутренний шкаф БХП прогреть любым способом (феном, горелкой, установкой в шкафу закрытой посуды с горячей водой) хотя бы до 30…40 градусов. После прогрева шкаф закрыть, имеющаяся там температура будет использована в дальнейшем. Повышенная температура газов способствует повышению «впитывания» ими влаги (вспомните про «точку росы»). Но температуру лучше контролировать и не давать ей подняться выше +60 в верхней части шкафа. При +70 пластмасса становится мягкой, уже при 80 материал шкафа может «поплыть» с необратимыми последствиями.

После этого начинаю процесс незначительного добавления фреона в систему, но НЕ БОЛЕЕ, чем на 10-15 единиц (2-3 деления) по манометру.

Связано это с тем, что улучшается циркуляция в объеме агрегата, но нельзя допустить появления там любых жидких фракций. К тому же слегка прогревается конденсер (конденсатор), и улучшается испарение имеющейся в нем влаги. В это время ПАРЫ воды активно поглощаются силикагелем фильтра-осушителя. Считаю, что под имеющимся избыточным давлением процесс идет даже более интенсивно, чем при простой остановке компрессора. Время работы в таком режиме обычно не менее получаса, но сильно зависит от количества влаги в системе.

Например, если систему «прихватывает» уже при +10…12 в испарителе, нелишне сделать прогон 2-4 часа. Но каждый может подобрать режим самостоятельно, опытным путем. Без присмотра систему не оставляю – многие производители просто запрещают включение компрессора под вакуумом, объясняя это тем, что при этом возможно появление коронных разрядов на проходных контактах.

Теоретически возможно нарушение работы клапанов компрессора за счет отклонения значений давления от расчетных, или «высасывание» масла в систему холодильного агрегата. Но практика показала, что проблем не наблюдается. Это подтверждает и ваттметр прибора ПЛМ-1 через который включаю компрессор.

После прогона систему снова вакуумирую 15 минут для удаления газов и оставшихся во взвешенном состоянии примесей. Иногда даже не отключая компрессор БХП.

Произвожу срыв вакуума технологической дозой фреона (обычно до половины от имеющегося вакуума при работающем компрессоре), даю поработать агрегату 2-5 минут для перемешивания среды, заполнения и продувки полости конденсера, но последующее вакуумирование веду всего минут пять, только чтобы удалить основную массу (предположительно «завлажненного») хладона.

Дальше процесс заправки идет как обычно. При подозрениях на повторное проявление дефекта «влага», дозу даю не полную, и только при снижении температуры испарителя до минус 10 или ниже и при отсутствии дефекта или нарастания «специфических шумов», увеличиваю ее до полной. Времени, конечно, уходит побольше, чем обычно, но физическая трудоемкость и финансовая затратность не превышают стандартных.

Почти всегда этот способ не дает осечки. Если все же влага не устранена, пытаюсь потрясти фильтр, чтобы убедиться, что он «шелестит».
Если шелест есть, процесс можно повторить без замены фильтра со сбросом при остановке компрессора давления в системе до значения несколько выше атмосферного (1..1,5 бар). Если шелест незначительный или отсутствует, сначала отрезаю капиллярную трубку, и только потом произвожу удаление отработавшего свое фильтра.

Иначе при разогреве корпуса фильтра выделившаяся при регенерации влага снова окажется в системе (будет «выдавлена» в капиллярную трубку и далее в испаритель). Неплохо сразу же кратковременно (на 3-5 секунд) запустить компрессор, чтобы удалить пары воды из конденсера и не дать влаге осесть там в виде капель.

Неплохо дать поработать компрессору первые несколько суток в режиме малого холода. Тогда короткие циклы работы не дадут влаге собраться в капли и «прихватить» систему. А фильтр дополнительно и эффективно «соберет» оставшуюся влагу.

Еще я не говорил о том, что при работе компрессора имеющаяся капельная влага в толще масла разбивается в трущихся деталях при работе компрессора на более мелкие фракции, и перемешивается с получением водно-масляной эмульсии, чем облегчается процесс испарения пленочной влаги в вакууме. Есть и другие, не такие значимые процессы….
Как видите, этот процесс несложно произвести и при выезде на территорию заказчика, что вполне приемлемо, надо только учесть увеличенное время ремонта. Честно скажу, что я уже давно отошел от обычной практики применения спирта. Даже при засоре капиллярной трубки. И не жалею об этом. Но мое мнение, если кому-то хочется это делать, то только ДО вакуумирования, чтобы хоть частично удалить его излишки из системы.
Кстати, примерно так, но несколько упрощенно, веду и процесс стандартной заправки. Хотелось бы знать, насколько эффективна такая технология по мнению других специалистов. Всем удачи.
Александр, Кубань.

Ремонт кондиционеров